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Ingeniería de procesos
Ventajas técnicas
Diseñamos columnas con hasta 45 platos reales, simulando el perfil de composición y caída de presión. La eficiencia de separación supera el 95% en cortes nafta, diésel y gasóleo.
Refinería en Veracruz: 120.000 bpd a 350°C.Integramos 5 efectos con precalentamiento y recompresión mecánica. El consumo energético se reduce un 40% frente a sistemas de un solo efecto, manteniendo la concentración final dentro de ±0,5%.
Planta química en Nuevo León: sosa cáustica al 48%.Construimos condensadores de casco y tubos en acero inoxidable aleado con molibdeno. La tasa de condensación de vapores orgánicos supera el 98% incluso con cargas parciales.
Planta petroquímica en Tamaulipas: 15.000 kg/h de vapor mixto.Analizamos el medio de proceso (sulfuros, ácidos orgánicos, cloruros) y elegimos la aleación adecuada: 316L, 904L o dúplex. La vida útil del equipo se extiende al menos un 30% respecto a acero al carbono.
Pruebas de corrosión acelerada según ASTM G48.Usamos modelos de equilibrio y no-equilibrio calibrados con datos de planta. El error entre simulación y operación real es inferior al 3% en composiciones de salida.
Validación con muestreo en columna de 45 platos.Complete el formulario y en 48 horas recibirá un análisis preliminar de su proyecto de destilación, evaporación o condensación.
Simulación de transferencia de masa con datos de su proceso. Incluye selección de acero inoxidable aleado y número de platos estimado.
Solicitar cotizaciónEvaluación de ahorro energético con hasta 5 efectos. Se analiza la concentración final y el material adecuado para su fluido de proceso.
Solicitar cotizaciónCálculo de superficie de intercambio y eficiencia de condensación para vapores orgánicos o mixtos. Se entrega estimación de caída de presión.
Solicitar cotizaciónRespuestas claras sobre el diseño, materiales y rendimiento de nuestras columnas, evaporadores y condensadores.
Para las columnas de destilación atmosférica empleamos acero inoxidable aleado con molibdeno (316L) en zonas de alta corrosión por compuestos sulfurados. En secciones de menor exigencia térmica utilizamos 304L. Cada aleación se selecciona según el perfil de temperatura y la composición del crudo o mezcla a procesar.
Diseñamos evaporadores de hasta 7 efectos, aunque lo más común en plantas químicas son configuraciones de 5 etapas. La cantidad óptima se define mediante un balance energético que considera el costo del vapor disponible, la temperatura de operación y la viscosidad del concentrado. Un sistema de 5 efectos reduce el consumo energético alrededor del 40% frente a un evaporador de efecto simple.
El mantenimiento principal consiste en la limpieza periódica de los tubos para evitar incrustaciones por depósitos orgánicos o sales. Recomendamos una inspección visual cada 6 meses y una limpieza química anual si el fluido de proceso contiene partículas en suspensión. También se revisan los sellos de las juntas de expansión para garantizar la estanqueidad del haz tubular.
La optimización se realiza mediante simulación CFD (dinámica de fluidos computacional) que modela el perfil de presión, la velocidad del vapor y la distribución del líquido sobre cada plato. Ajustamos el número de platos, el espaciado y el diseño de los vertederos para maximizar el contacto vapor-líquido sin llegar al arrastre excesivo. Todo se valida con pruebas hidrostáticas en sitio.
Sí, hemos fabricado condensadores de casco y tubos para recuperar vapores orgánicos en plantas petroquímicas. Un caso reciente manejó 15.000 kg/h de vapor mixto a 180°C, con una eficiencia de condensación superior al 98%. El material utilizado fue acero inoxidable con molibdeno para resistir la corrosión por ácidos orgánicos presentes en la corriente.